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随着我国计算机信息技术的高速发展、计算机软件应用技术的不断普及、企业信息化建设经验的不断积累和计算机信息管理系统应用水平的提高，众多企业已从多年来内部信息化建设的实践中，深刻地领悟到由此而产生的企业内部采购信息、生产信息、销售信息、库存信息、财务信息等存在各为一体、互不相通的问题。这使企业难以对生产经营活动进行有效的监控和管理，形成制约企业加速发展的瓶颈，因而使企业深刻地认识到走信息集成化道路的重要性。为此，掘弃"信息孤岛"，实施信息集成化技术，实现PCS/MES/ERP三层架构，已成为企业信息化建设发展的一种必然选择。
三层的企业信息集成ERP /MES/ PCS
在流程制造行业的企业信息化建设中，位于底层车间进行生产控制的是以先进控制、操作优化为代表的过程控制技术(PCS)，PCS强调的是设备的控制——通过控制优化，减少人为因素的影响，提高产品的质量与系统的运行效率;而位于企业上层的管理信息系统(如ERP)，强调的是企业的计划性。它们以生产能力、客户订单和市场需求为计划源头，力求充分利用企业内的各种资源、降低库存、提高企业的整体运作效率。
以ERP为代表的管理信息系统，以及以先进控制、操作优化为代表的过程控制技术(PCS)，在流程制造行业已经大规模应用。尽管这两类系统的推广取得了一定效果，但却忽略了两者之间的有效配合，导致企业上层经营管理缺乏有效的实时信息支持、下层控制环节缺乏优化的调度与协调。经营管理层与车间执行层无法进行良好的双向信息流交互，使企业对生产情况难以实时反应。因而造成企业经营管理与生产管理严重脱节，产生信息孤岛与断层现象，成为制约经营管理与生产管理进一步集成的瓶颈。为此，将经营计划与制造过程统一起来的制造执行系统(MES)应运而生。
MES在信息集成中起关键作用
从三层的企业集成模型中可以看出，制造执行系统MES在经营计划管理层与底层控制之间架起了一座桥梁，填补了两者之间的空隙，在三层的企业架构中占据着重要的位置。
一方面，MES可以对来自ERP软件的生产管理信息进行细化、分解，将来自计划层操作指令传递给底层控制层;另一方面，MES可以采集设备、仪表的状态数据，以实时监控底层设备的运行状态，再经过分析、计算与处理，从而方便、可靠地将控制系统与信息系统整合在一起，并将生产状况及时反馈给计划层。
炼化企业的核心业务流程
石油化工行业是典型的流程制造行业。炼化企业内部业务过程可划分为:装置控制层、生产执行管理层、经营管理层。在炼化企业实现ERP/MES/PCS三层框架的信息集成，使企业的经营计划、物料需求计划、采购、生产、库存、销售、财务等管理及市场分析预测、辅助决策等做到动态监控，实现物流、资金流、信息流和控制流四流合一，是炼化企业信息化建设的目标。
炼化企业应用MES实现精细化生产
MES的核心是集成，通过对炼化企业上层经营计划管理与下层生产过程控制管理的有效集成，将企业的生产和经营集成为一个高效运转，高效自动化的整体。ERP系统可以从MES中获取到生产成本，制造周期以及预计产出时间等实际生产数据，还可以从MES中取得生产定单的实际状态，企业当前的实际生产能力情况，以及企业中生产内容变化的相互约束关系。PCS过程控制可以利用MES对生产的工艺参数进行优化，基础自动化则可以从MES中获取控制数据或操作指令。同时，MES也需要从ERP或PCS中获取到自身需要的数据，这些数据可以保证MES在生产中的正常运行，实现炼化企业上层管理和下层生产之间信息的有效集成。
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